计量,质量控制的关键。

预防性计划和持续改进方法的采用响应了想要创造稳健的产品和过程的目标,通过在第一时间获得质量产品来节省生产期间和生产后的检查。为此,综合使用了各种互补的技术。有些是组织性质的;其他影响生产团队或产品。

图1:当前的制造质量管理方法。

在前者中,制造计划尤为突出。它的一个基本方面是生产管理。此外,制造计划还包括对生产线和工艺的分析和优化。
有一些技术可以通过详细的知识和设备运行的改进来确保制造的执行没有缺陷。对机器精度的验证和定期调整可以使其获得最大的效益。维护可避免意外停机及其影响。

过程和产品的质量控制使用许多技术。机器和工艺能力分析,确保稳定的生产与统计相符的质量设计。取样具有代表性的样品对检验的速度和经济性至关重要。
对过程的统计控制和对产品的接受、拒绝或回收的决策,或简化抽样。制造后,对产品进行质量控制,通过检验和测量,显示产品规格是否符合要求。全面质量管理提供了持续改进的其他方法。

计量与维护之间的关系

一个型号或系列的生产总量是由多个批次的产品组成的。从每一批中抽取样品并进行检验。统计过程控制系统将检验结果与质量规范进行比较。这允许对批次和/或产品及其后续处理进行分类。

此外,给定上述结果(或验证结果),反映了机器的状态,它可能表明需要对机器进行操作(更换工具、调整、修理、更换……)。

图2:有质量保证的生产链:代理、操作、对象。

图中显示了代理商、资源和行动的链,以确保可追溯质量的产品的供应达到最高的精度水平。
了解与质量控制过程和仪器(检验和测量)的关系。验证,调整或维护使用许多校准的仪器,并集中在生产设备的过程。

机器和产品的校验和调整。

制造质量,首次产品需要使用知名的,精确的,调整良好的设备。校验分析了计算机中存在的错误,然后调整纠正它们,以提高计算机的工作能力。
在实施计划和质量制造之前,质量控制占主导地位。采用纠正性维护,很少考虑预防或预测。经典的试错校正方法要求在达到适当的拟合之前,详细阐述提高质量的预系列。

这些操作浪费了时间、物力和人力。当时的趋势是将小订单归类为大订单,以减少调整的需要。这导致了过度的储存和固定资本。

与此相反,生产设备中导致错误的机制的物理知识取代了产品测试。公司的所有活动都被综合考虑,建立了设计-制造-质量链。

设计人员完成产品开发和调整维护说明,并将设定值纳入设备。自动化的掌握和廉价允许立即开发操作调整,提供巨大的灵活性。用户可以毫不费力地推出个性化的、个性化的、有质量保证的批次。

不可避免的误差,如果已知的校准或验证和校正补偿,不再是质量的障碍。简单、熟悉的设备优于复杂、不熟悉的设备。操作人员和用户的培训将决定设备的获取、保存和使用。

A)验证和调整的类型。
根据其性能的目的,对相互比较或选择、接收设备、审计、维修或定期调整进行了核实或调整。
其执行地点可以是设备的工厂,在最初或最初的验证或调整或设备安装后的用户设施。
该研究可以参考单个组件、组件或团队。
有时对设备进行真空验证,这可能包括,例如,它的几何、运动学、静态、热分析…然而,它的负载或功能验证可能是必要的。
由于它们的重要性,最频繁和发展的检定和调整操作是那些针对机床,工业机器人和三坐标测量机(MMC)。

因此,质量部门和维修部门的职能之间的联系是清楚的。质量部门在机器预防性维护计划的框架内安排验证。
计算机控制设备的验证的一个重要优点是,验证的结果或错误可以作为相应控制中的更正而记忆下来,从而提高性能。

B)真空验证。
真空验证要求从机器的运动链出发,对每个自由度进行个体化分析。然后,利用误差组合律得到设备任意负载条件下的全局误差。这是一种普遍而复杂的方法。

C)功能验证。
许多机器的负载工作涉及到高功率,并使其组件受到真实的操作条件(力、振动、温度等)。
因此,需要进行功能验证,包括标准样品制造和测量的测试,如VDI 3254/3442, NAS 913/978/979, UNE 15-318-90或NF标准中定义的那些。e - 60 - 100。这些测试的近似值与真实条件允许以简单的方式比较设备。
稳定性和工艺能力测试。

今天,质量保证的需求正在蔓延,向客户证明与零件要求的公差有关的工艺能力和机器能力之间的正确关系。
尽管机器的制造质量会随着时间的推移而变化,但它的定期维护会在超出零件制造公差之前恢复可接受的操作条件,这也延长了这些昂贵机器的寿命。
在重复性生产中,为了获得较长的批次或运行,偶尔对生产设备的性能进行统计测试可能是适当的。由于它们的深度和持续时间,这些测试处于上述验证或维护测试与抽样和统计过程控制测试之间。

它的评价是通过某些指标和统计技术进行的。稳定性是分布的时间演化的指标,而容量量化了过程的不确定性和设计允许的公差之间的关系。
为了评估容量,使用了两个参数,这两个参数反映了分布的窄性,其裕度或储备达到了相应的容限。

图4:过程的稳定性和容量。

结论。
虽然质量管理活动越来越多地向生产前领域转移,但影响生产的那些活动是非常重要的。
生产系统的验证、调整和维护方法保证了产品的质量,即使是短系列产品,也避免了测试和调整。对工艺和机器能力的定期研究使控制设置条件保持在规定的限度之内成为可能。此外,统计过程控制技术监控长系列生产中的制造质量。

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